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EAF-EBT Forni ad arco - Progettati per l’eccellenza

forni ad arco

AC Forno ad arco
Il forno offerto è la soluzione più avanzata in termini di resistenza semplicità ed affidabilità. Risultato di uno sviluppo continuo, questo forno ottimizza i tempi di power on-time, i movimenti ad alta velocità e un’elevata accessibilità a tutti i componenti per la manutenzione. Questo forno è ideale per un elevato input di energia ed un generale aumento delle performance può essere ottenuto con le ultime tecnologie di alimentazione ad ossigeno e
carbone. Offriamo un ampia gamma di soluzioni ottimali per la fusione. I nostri forni comprendono UHP EAF per un’ operazione di riempimento del catino, singola o multipla e forni twin-shell. Il forno EAF iè lo strumento di fusione ideale per la produzione di tutte le tipologie di acciaio, dallo standard fino all’acciaio legato e inossidabile.


Caratteristiche

  • Disegno a portale per volta autoportante
  • Sistema a rulli di guida prismatici per gli elettrodi
  • Bracci elettroconduttivi in lamiera bicomponente rame-acciaio
  • Sistema di controllo avanzato
  • Semitino spilt-shell
  • Pannelli in rame o combinati ad alta velocità di circolazione
  • Bruciatori ossigeno metano
  • Iniettori carbone e ossigeno
  • Tutti I sistemi di spillaggio dal fondo (EBT, EO-EBT, RBT, OBT, FAST)
  • Capacità di carica calda
  • Alimentazione continua DRI/HBI ( DRI fini e iniezione polvere)


Vantaggi Principali

  • Aumento di produttività per il ridotto tempo di fusione e tempi morti
  • Elevatissima potenza applicabile ( fino a 1 MVA/t)
  • Elevata impedenza fino a 1,350 V
  • Livelli di consumo bassi ( energia, elettrodi, refrattario, etc)
  • Bassa temperatura di spillaggio e minimo trascinamento di scorie)
  • Ridotta manutenzione grazie all’utilizzo di componenti robusti ed elevata flessibilità rispetto ad i materiali di carica)

LF Forno siviera - Progetto per i più alti standard

forno siviera

L’installazione del forno siviera tra l’area di fusione e l’area di colata è vitale per assicurare incrementi di qualità e/o produttività in acciaieria. La tipologia di forni siviera può essere a stazione singola, (con portale fisso o rotante o con carro siviera / torretta) oppure con due volte asservite ad un portale porta elettrodi rotante.

 

Caratteristiche
Le caratteristiche di progetto più avanzate e prestazionali:

  • Volta raffreddata con centro rivestimento refrattario
  • Lancia automatica per la presa di temperatura dei campioni
  • Manipolatore automatico per il mescolamento e/o l’iniezione della polvere
  • Alimentazione con filo animato per disossidazione e microlegaggio
  • Sistema automatico di connessione per i gas di mescolamento
  • Facile accesso alla volta e facile sostituzione elettrodi
  • Sistema a gas inerti per il rimescolamento (tappo poroso e/o lancia)

 

 

Obbiettivi principali

  • Riduzione del “collo di bottiglia” tra fusione e colata
  • Ottimizzazione dei tempi di raffinazione e temperature di spillaggio
  • Regolazione precisa della temperatura per la colata continua
  • Pulizia ed omogeneizzazione dell’acciaio
  • Realizzazione della desiderata composizione dell’acciaio (regolazione metallurgica fine)

 

Benefici principali

  • Sostanziale miglioramento nella qualità degli acciai
  • Sostanziali riduzione del consumo di refrattari
  • Sostanziale miglioramento nella resa di colata
  • Sostanziale riduzione dei costi totale

 

Metallurgia secondaria - progetto per la qualità

Una produzione competitive e di qualità è impensabile oggi, senza soluzioni di metallurgia secondaria. Le tecnologie fornite offrono tutte le più avanzate soluzioni tecnologiche in questo campo per fornire ai produttori gli strumenti per la produzione di un acciaio di qualità superiore. Oggi oltre 170 operazioni di metallurgia secondaria sono operative basandosi su questo sistema e sono fornite nel mondo con una capacità di siviera da 5 a 300 tonnellate.

 

Ladle Treatment Stations
Posizionato tra la zona di fusione e la colata continua, la stazione di trattamento in siviera rappresenta l’investimento minimo necessario per I trattamenti di metallurgia secondaria.

Si realizzano le seguenti funzioni:

  • Omogeneizzazioni della temperature mediante applicazione di tappo poroso o di lancia agitatrice
  • Regolazione della lega
  • Regolazione della temperatura dell’acciaio
  • Disossidazione con alluminio o additivi
  • Desolforazione con scoria sintetica o iniezione di polvere

 

Sistema di degasaggio sotto vuoto
Operazioni metallurgiche quail il degasaggio, la deossidazione, la decarburazione, desolforazione, cosi come l’allegaggio sono condotte in un impianto sottovuoto. In funzione delle specifiche richieste di ogni produttore possono essere forniti, differenti tipi di impianto di degasaggio.

 

Processo di circolazione sottovuoto
Negli impianti di circolazione sottovuoto, ad esempio ( VCP, VCP-O), tutti i trattamenti metallurgici sono realizzati rapidamente in una siviera separata, rivestita di refrattario, dotato di due tuffanti immersi nel bagno d’acciaio. Riducendo la pressione del sistema e iniettando gas inerte nel tuffante superiore, il liquido sale all’interno del contenitore a vuoto dove avvengono la decarburazione e altre reazioni. L’acciaio quindi ricircola all’inverso nella siviera, attraverso il tuffante inferiore. In questo modo l’intera colata può essere trattata rapidamente e il bordo libero in siviera richiesto può essere solo di 200 cm.

 

Benefici principali

  • Reazioni accelerate in condizioni di vuoto
  • Conseguimento di contenuti bassi in C, H2 e N2
  • Opzione di insuflaggio ossigeno col processo VCP-O per una decarburazione forzata.
  • Iniezione di Argon per una migliore decarburazione
  • Post combustione con sistema brevettato ad accumulo basato sull’iniezione di aria all’interno del gas CO in uscita
  • Guarnizione brevettata contro le perdite
  • Generale miglioramento della purezza dell’acciaio
  • Raffinamento degli esatti valori d’analisi con bassi costi d’investimento e operativi
  • Reazioni accelerate in condizioni di vuoto
  • Raggiungimento di bassi contenuti di C, H2 e N2
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